De vier genomineerden voor de Logistica Award 2009

Publicatiedatum: 10-09-2009


Ook in 2009 kan de Logistica Award weer rekenen op veel belangstelling. In totaal ontving de jury 16 inzendingen. Hiervan zijn er vier genomineerd voor de Logistica Award 2009. De prijs bestaat uit een geldbedrag van 10 duizend euro en een kunstwerk. Het geld kan worden aangewend voor verdere ontwikkeling van de innovatie. Ook is weer een publieksprijs. Op de website kunnen bezoekers stemmen op een van de vier nominaties. Aan deze prijs is geen geldbedrag gekoppeld. De Logistica Award wordt uitgereikt op woensdag 11 november in Jaarbeurs Utrecht.

De vier genomineerden voor de Logistica Award 2009:

Naam bedrijf: TEUN
Product: PIQR (automatisch laad- en lossysteem)
Meer informatie: www.teun.com

Goederen gaan de hele wereld over in zeecontainers, in jargon TEU's (twenty foot equivalent unit). TEUN is een nieuw bedrijf dat zich richt op het 'UnLoaden' - vandaar de toevoeging '(U)N' - van al deze ladingdragers. Het eerste product heet PIQR, een automatisch laad- en lossysteem voor los gestapelde dozen in containers. Veel containers worden op die manier gevuld om de transportkosten te drukken (pallets zijn duurder en nemen meer ruimte in beslag). Het laden en lossen van floor loaded containers is zwaar handwerk, constateerde TEUN-oprichter René van Glabbeek, al meer dan dertig jaar werkzaam in de logistiek. Bovendien kunnen de temperaturen in de container hoog oplopen en worden met name containers uit Azië, waarvan er steeds meer onze kant uitkomen, begast - een wettelijke verplichting om bacteriën en ziektekiemen te bestrijden. Zo kwam hij twee jaar geleden op het idee een machine te ontwikkelen voor het automatisch laden en lossen van containers gevuld met los gestapelde dozen. "Het lukte ons om een cameraherkenningssysteem te vinden dat precies kan zien in welke positie een doos staat. Vaak staan ze immers scheef of liggen ze op hun kant", beschrijft Van Glabbeek een van de vernuften van de ontwikkelde machine. De PIQR is in eerste instantie bedoeld voor 1SKU (stock keeping unit; 1SKU wil zeggen dat de container gevuld is met dozen met hetzelfde product). "We zijn druk bezig met nog meer toepassingen, ook om andere typen lading te lossen, maar het begin is er", zegt Van Glabbeek. Het systeem kan zelfstandig dozen opzoeken, uit de container pakken en palletiseren en is daarmee uitermate geschikt om begaste containers aan te pakken. "De machine wordt niet warm of koud van restgassen." Naast het laden en lossen behoren nog meer handmatige handelingen tot het verleden. De PIQR, die boordevol software zit, kan namelijk ook barcodes lezen en serienummers scannen. "Gegevens die we zo in kunnen boeken in het WMS van de klant", zegt Van Glabbeek. "Van het hele proces vindt videoregistratie plaats. Wat nuttig is bij verzekeringsclaims. Zo wordt vastgelegd of er geen kapotte dozen bij zitten en of het juiste aantal dozen wel in de container zit." Volgens Van Glabbeek is het management van bedrijven dat hij spreekt, enthousiast over de machine. "Dit is de oplossing waar we jaren op hebben gewacht, zeggen ze." Op de werkvloer voorziet hij meer weerstand. "Medewerkers van het magazijn denken toch vaak dat we ze komen vertellen dat ze het altijd fout hebben gedaan. Voor ons was dat een drijfveer om met het concept van dienstverlening te komen. Er hoeft niet te worden geïnvesteerd door de klant, maar we berekenen een tarief per geloste container. Die flexibiliteit zal, verwachten we, iedereen over de streep trekken."

Naam bedrijf: Vanderlande Industries
Product: PICK@EASE (ergonomisch orderverzamelstation)
Meer informatie: www.vanderlande.com

De naam van het ergonomisch hoogstandje alleen al spreekt boekdelen: op je gemak orderverzamelen, zonder dat je moe wordt is het motto van de PICK@EASE. Ergonomie was het uitgangspunt bij het ontwerp van dit orderverzamelstation van Vanderlande. "Ergonomisch gezien hebben we voor elkaar gekregen wat wij sustainable performance noemen", vertelt Peter te Baerts van het Veghelse bedrijf, "namelijk ervoor zorgen dat medewerkers zo lang mogelijk kunnen werken op een maximaal toelaatbaar niveau. Alle ergonomische randvoorwaarden zijn in één werkstation verenigd." Wat gebeurde onder toezicht van deskundigen van TNO, dat in de researchfase een prototype testte. "De praktijktests werden door acht mannen en vrouwen van verschillende lengte uitgevoerd. Er werd continu naar fysieke belasting en werktempo gekeken. Operators kunnen tot zeker vier uur een constante productiviteit vol kunnen houden", zegt Erik de Jonge van Vanderlande. Het nieuwe orderverzamelstation kent vier uitvoeringen en stelt operators in staat een constante prestatie van 900 orderregels per uur te leveren. Een van de bijzonderheden aan het nieuwe werkstation voor orderpickers is dat het orderverzamelen op één niveau gebeurt, wat de kans op RSI volgens de TNO-specialisten sterk verlaagd. "De operator moet ook kunnen bewegen. Zitten is niet de meest ergonomische positie", legt Te Baerts uit. TNO geeft zoals bekend geen keurmerk af, maar de ergonomische kwaliteit van het werkstation wordt bevestigd door het Duitse Tüv-certificaat.
Voor het mechatronische ontwerp van het werkstation werkte Vanderlande verder samen met Jentjens Machinefabriek. Het Delftse ontwerpbureau MMID werd ingeschakeld voor de ergonomische en moderne industriële uitstraling van het orderverzamelstation, dat in één jaar tijd is ontwikkeld (time to market). "Erg snel", glundert De Jonge. Belangrijke uitdaging voor het team was de aan- en afvoer van product- en orderbakken op één niveau te krijgen en binnen één seconde productbakken van maximaal vijftig kilo te wisselen (teneinde 1000 picks per uur mogelijk te maken). Er werden maar liefst veertien verschillende mechatronische concepten bestudeerd, van draaitafels tot paternosters. Uiteindelijk kwam een oplossing met servomotoren bovendrijven. De productbak komt voor op een laag niveau binnen. Daarna krijgt de bak een lift schuin omhoog, richting operator. De operator pakt de producten eruit en verdeelt die over zes orderbakken (drie links, drie rechts). De productbak beweegt zich daarna horizontaal weg van de operator en zakt daarna weer naar het lage niveau van het interne transportsysteem. Het orderverzamelstation, dat geschikt is voor langzaam en middenlopende artikelen in retail en groothandel, is onlangs op de markt gebracht. Er zijn er inmiddels al vijf verkocht, aldus Te Baerts. Voor zo'n 75 stuks zijn er geïnteresseerden.

Naam bedrijf: Marine-Solutions B.V.
Product: 'Zelflossend' systeem met optimale beladingsgraad
Meer informatie: bert.keijsers@vaart.net

De naam van het bedrijf - Marine-Solutions - roept niet direct logistieke associaties op. Niets is minder waar. Directeur Bert Keijsers is scheepvaartondernemer en heeft een vernuftig concept ontwikkeld om zonder hulp van mankracht bulkgoederen (kolen, zand of grind) uit een schip te lossen. Het idee ontstond in een tijd dat de vrachtprijzen dermate laag waren, dat hij serieus op zoek moest naar een uitweg om de enorme concurrentiestrijd te overleven. "De enige oplossing was om iets te bedenken dat toegevoegde waarde zou hebben en ik mijn klanten dus meer zou bieden dan de concurrentie", vertelt Keijsers. Alles rond het concept van het 'zelflossende schip' heeft hij zelf bedacht. "Er was weinig kennis over een dergelijk systeem te vinden." Het principe is dat door op een schip een kraan te plaatsen of een transportband in het ruim te plaatsen, het schip zelflossend wordt. Kraan of transportband halen het overgrote deel van de lading uit het schip. Om de restlading eruit te halen, heeft Keijsers de pointe van zijn concept, namelijk een pneumatisch systeem met doeken (gecoate weefsels) tegen de wanden van het schip bedacht: het Self Unloading Bulk System. Doordat er lucht onder de doeken wordt gepompt, komen deze omhoog en 'duwen' ze de rest van de lading naar de goot waar transportband of kraan het bulkgoed het schip uit transporteren. Bij een vol ruim zitten de doeken tegen de wanden van het schip. "Er is dus geen volumeverlies. Meestal gebruikt men namelijk een trechter om het schip volledig te lossen. Trechters nemen echter tot 35 procent van de ruimte in. Bij de binnenvaart is een dergelijk verlies aan volume niet acceptabel. Het lossen verloopt nu veel sneller. De conventionele methode met bulldozers is ook overbodig. Kortom, er komt geen man aan te pas. Bovendien kunnen de bulldozers geen schade aan het schip veroorzaken." De kraan verdient Keijsers' voorkeur, want deze toepassing is minder kwetsbaar en dus betrouwbaarder dan de transportband. De combinatie van Self Unloading Bulk System, kraan en schip (de meest gunstige vervoersmodaliteit) kan ervoor zorgen dat er meer transport over het water gaat, wat gunstig is voor het milieu. Van de beschikbare toe te passen soorten gecoate weefsels heeft TNO er vijf getest op hun impactvermogen. Alle vijf bleken in een proef met scherpkantig basalt lange tijd bestand (meer dan duizend stortingen) tegen het storten van dit puntige materiaal. Het systeem is ook toe te passen in opslagloodsen, silo's, treinwagons en containers.

Naam bedrijf: RSW
Product: geautomatiseerd modulair grijpersysteem/gemixt palletiseermachine
Meer informatie: www.rswbv.nl

Het puur Nederlandse RSW (drie medewerkers), opgericht in 2007, is gespecialiseerd in het ontwikkelen van innovatieve oplossingen voor het depalletiseren (ontstapelen) en gemixt palletiseren van producten. Voor de Logistica Award is een geautomatiseerd grijpersysteem van het bedrijf genomineerd dat in het eindstadium van ontwikkeling is: de MLS Spider (MLS staat voor mixed layer stacker). Dit ingenieuze grijpersysteem bestaat uit een combinatie van 37 vorken die verticaal en horizontaal uitschuifbaar zijn. Dat maakt het mogelijk producten van uiteenlopende vormen (dozen, trays, enzovoort) in één keer op te pakken en te stapelen op pallets, rolcontainers en dollies. De producten staan niet op de vork, maar op een flexband (lopende band met rolsysteem). De vork beweegt zich tussen product en band, om geen wrijving te veroorzaken, wanneer het product wordt teruggezet. Hierdoor kan het product exact worden gepositioneerd. "Gemixt palletiseren gebeurt nog vooral pakje voor pakje. Met ons systeem is het mogelijk een hele laag van producten, onafhankelijk van de kwaliteit van de verpakking of afmeting, tegelijkertijd dus in hoge capaciteit te stapelen", zegt RSW-directeur Marcel van Schijndel. "Het systeem is bovendien modulair. Capaciteitsuitbreiding is tegen relatief lage kosten mogelijk, zonder dat er telkens een hele nieuwe machine aan te pas hoeft te komen."
Komend najaar vindt een 'launching' project plaats bij Nedac Sorbo, leverancier van schoonmaakmiddelen en andere huishoudelijke producten. Samen met Vanderlande Industries en een zevental partners wordt in het magazijn van dit bedrijf in Duiven een nieuw orderconsolidatie- en orderpicksysteem geplaatst. Het grijpersysteem bevindt zich aan het eind van het proces. De orders worden door het picksysteem stuksgewijs - in treintjes - aangeleverd, maar liggen nog niet in de juiste volgorde om geautomatiseerd gestapeld te kunnen worden. Hiervoor gaan de producten eerst door een eveneens door RSW samen met de Coevordense specialist Apollo ontworpen spiraalsequencer. Deze plaatst een hele pallet in één keer in de correcte volgorde. De volgorde wordt van tevoren door intelligent palletizing software (IPS) bepaald. De software berekent daarop de juiste gemixte laag, zodat de producten stapelbaar zijn op de andere lagen met producten die zich in de pallet bevinden. Vervolgens worden de producten laagsgewijs gestapeld door het grijpersysteem. "De capaciteit van ons systeem ligt boven de 2000 producten per uur", zegt Van Schijndel, die stelt dat zijn systeem de directe handelingskosten per collo in een magazijn op deze manier met twintig tot veertig procent terug kan brengen. De MLS is volgens RSW te koppelen aan elk automatisch of manueel orderpicksysteem dat op dit moment op de markt beschikbaar is.

.-.-.-.-.-

Noot voor de redactie,